Hosszan tartó-folyamatos működés után a kenőzsírtömlő nyomás, hőmérséklet, olajkorrózió, mechanikai vibráció és ismételt hajlítás együttes hatásának van kitéve, ami rendszeres öregedési jelenségek sorozatát eredményezi. A különböző anyagokból készült tömlők kissé eltérő tüneteket mutatnak, de az általános meghibásodási jellemzők változatlanok maradnak. E jelenségek ismerete segít előre megjósolni a hibákat, és elkerülni a hirtelen olajszivárgást és a kenőrendszer leállását.
Az első gyakori jelenség a csőfal fizikai tulajdonságainak megváltozása, nevezetesen a megkeményedése és ridegsége vagy duzzadása és kidudorodása. A gumitömlőknél a lágyítók hosszan tartó használat után is szétszóródnak. A polimer anyagok elvesztik rugalmasságukat, a csőfal fokozatosan megkeményedik, hajlítás után nem tud visszapattanni, enyhe igénybevétel hatására könnyen repedések keletkeznek. Az ilyen keményedés jelentősen felgyorsul magas-hőmérsékletű munkakörülmények között. Ezzel szemben, ha a tömlő anyaga nem kompatibilis a szállított kenőolajjal, duzzanat lép fel. A csőfal megvastagodik és meglágyul, az anyagszilárdság és a nyomásállóság nagymértékben csökken, a tömlő pedig vizuálisan deformálódik és kidudorodik. A duzzadt tömlők durva belső falakkal könnyebben felfogják az olajiszapot. Az ízületek is hajlamosak leválni, ami nagy potenciális biztonsági kockázatokat jelent. A poliuretán tömlők hajlamosabbak a duzzadásra, ezért a közeggel való kompatibilitást gondosan ellenőrizni kell a modellválasztás során.
A második jelenség a csőfalon lévő finom repedések, amelyek szivárgássá tágulnak. A kenőzsírtömlő működés közben folyamatosan viseli a belső olajnyomást. A berendezések folyamatos vibrációja a csővezeték kisebb, ismétlődő deformációját okozza. Az öregedés előrehaladtával először láthatatlan mikro-repedések jelennek meg a tömlő külső falán. A kezdeti szakaszban a mikro{5}}repedések nem okoznak olajszivárgást. Meghosszabbított működési idővel a repedések befelé nyúlnak és áthatolnak a csőfalon, ami olajszivárgást eredményez. A repedések többnyire a hajlított szakaszokra, a rögzített konzolok éleire és az ízületek gyökérrészeire koncentrálódnak, ahol a feszültség felhalmozódik. A legtöbb esetben a szivárgás lassú olajnyomként jelenik meg, nem pedig masszív olajkidobásként, amit az ellenőrök figyelmen kívül hagyhatnak. A repedések később kitágulnak, és nehézolajszivárgást okoznak.
A harmadik jelenség a belső és külső falak szennyeződése és elszíneződése. A műhely környezetének hosszú ideig kitéve a külső falon felhalmozódik a mikroolajszivárgásból származó porral kevert fekete olajiszap, amelyet nehéz tisztítani. A tömlő belsejében a kolloidok, a fémpor és a kenőolajban lévő oxidációs termékek folyamatosan lerakódnak, és fokozatosan olajiszap réteget képeznek a cső falára tapadva. Az olajiszap csökkenti a csővezeték áramlási területét és növeli az áramlási ellenállást, ami befolyásolja a kenőolaj szállítási áramlását. Az új tömlők egységes színűek, míg az elöregedett tömlők hosszú használat után sárgává, sötétbarnává vagy akár feketévé is válnak. A magas hőmérséklet felgyorsítja az anyagok oxidációját és elfeketedését, a színváltozás pedig az öregedés intuitív referenciamutatójaként szolgál.
Sok kezelő és karbantartó személyzet félreérti, hogy a tömlők mindaddig működhetnek, amíg nem történik jelentős olajszivárgás. Valójában a mikro-repedések, a csőfalak megkeményedése, a duzzadás és az olajiszap lerakódása mind figyelmeztető jelek, amelyek arra utalnak, hogy a tömlő elérte az öregedési szakaszt. A nyomásingadozás és a hirtelen hőmérséklet-emelkedés a csővezeték gyors meghibásodását okozza. A napi ellenőrzésnek a hajlított szakaszokra és kötésekre kell összpontosítania, ellenőriznie kell a tömlő színét, keménységét és az olajnyomokat. Ha a cső falának megkeményedését, repedést, kidudorodását vagy tartós hézagszivárgást észlel, időben cserélje ki a tömlőt, ahelyett, hogy megvárja a nehéz olajszivárgást a leállításig. A csereciklusokat ésszerűen rendezze meg, hogy csökkentse a berendezés meghibásodását és a tömlő elöregedése miatti olajszennyeződést.